Tradycyjny model działalności gospodarczej zdecydowanie różni się od podejścia Lean. Model działa już od XIX wieku i sprawdzał się w gospodarce więc skoro działa, po co go zmieniać? Masowa produkcja zawsze przynosiła zysku, a zwiększone stany magazynowe jakoś udawało się usunąć. Czy zatem naprawdę warto zmienić sposób zarządzania firmą i odejść od modelu tradycyjnego na rzecz Lean?

Pozwólcie, że dzisiaj podsumuję podstawowe mity na temat modelu tradycyjnego, mity dzięki którym wiele firm nadal nie chce/boi się przejść na model lean. Zacznijmy od tych najbardziej znanych:

1. Im więcej produkujemy, tym taniej wychodzi sztuka. Firmy tradycyjne minimalizują koszty poprzez zwiększenie ilości sztuk swojego produktu. Stąd fabryki mają specjalistyczne maszyny, które działają szybko, produkują dużo, a co za tym idzie zapełniają magazyny. Maksyma o której na pewno słyszeliście: „Większe, więcej i w krótszym czasie” jest najlepszym podsumowaniem tego mitu.
2. Prognoza sprzedaży vs stany magazynowe. Tradycyjne fabryki zawsze produkowały na bazie prognoz sprzedaży i istniejących stanów magazynowych. Często jednak (zwłaszcza w ciągu ostatnich lat) prognozy sprzedaży nie sprawdzały się, co powodowało znaczne zwiększenie stanów magazynowych.  Takie niepotrzebne zapasy, słabe gospodarowanie zasobami powoduje zmniejszone zyski firm i generowanie niepotrzebnych kosztów.
3. Jakość produktów. Aktualnie na bazie ocen w internecie klient jest w stanie szybko i sprawnie wyszukać produkt, który ma według innych użytkowników (a nie producenta) najmniej wad i będzie najbardziej dopasowany do jego potrzeb. Produkcja tradycyjna zawsze generowała duże ilości odpadów, teraz taka produkcja generuje niepotrzebne koszty, a brak poprawy jakości zmniejsza sprzedaż. Niejeden bowiem manager już wie, że jedna negatywna opinia może spowodować więcej szkód, niż 1000 pozytywnych.
4. Nadmierne wykorzystanie zasobów. Do dużych stanów magazynowych dochodzi duża ilość pracowników w firmach tradycyjnych, ilość maszyn, przestrzeni magazynowych i produkcyjnych, duża kadra biurowa i oczywiście ogromna ilość wykorzystywanych materiałów. W związku z tym, że rzadko procesy są optymalizowane ilość wykorzystywanych zasobów nie zmniejsza się, a procesy nie ulegają skróceniu, co powoduje wzrosty kosztów produkcji, a tym samym zmniejszenie zysku dla firmy.
5. Elastyczność. Dodaję ten punkt, chodź wiem, że może on wywołać wasze zdumienie, bo przecież w firmach tradycyjnych nie ma elastyczności w produkcji. To prawda, ale umysł zarządzających takimi firmami inaczej pojmuje elastyczność. Dla firm tradycyjnych bycie elastycznym to możliwość zmiany produktu raz na rok, dla firm lean raz na kilka tygodni to już za długo. Duża skala działalności firm tradycyjnych vs szybko zachodzące zmiany we współczesnym świecie powodują, że firma zarabia mniej, jej produkty są zastępowane przez konsumentów innymi, które potrafią szybciej go dostosować do bieżących potrzeb.
6. Od projektu do sprzedaży. W firmach tradycyjnych ważne jest to, żeby była samowystarczalna. Zatem realizuje wszystkie 3 funkcje w produkcji: projektuje produkt, wytwarza i sprzedaje. Ilość pracowników jest zatem duża, ale koordynacja wewnętrznych zasobów powinna być lepsza. Czy rzeczywiście tak jest, gdy każdy z kierowników poszczególnych funkcji stara się pokazać, że u niego jest najlepiej i to jego dział działa najsprawniej? Często niezdrowa konkurencja pomiędzy działami powoduje więcej problemów i rozbudowanych procedur/procesów niż zatrudnienie firmy, która wykona jedną z funkcji i będzie jej zależało, żeby jej klient był zadowolony.

Coraz więcej firm zaczyna rozumieć, że powyższe punkty są mitami i powoli starają się przekształcać w firmy leanowe. Sytuacja na rynku od czasów pandemii mocno pomaga im w podjęciu takiej decyzji. Czy jednak kierownicy będą na tyle wytrwali, że uda im się skutecznie przejść modyfikację procesów i przejść z myślenia tradycyjnego na leanowe?